东风汽车综合压铸厂。 。
东风汽车综合压铸厂。 （湖北日报全媒体记者 柯浩 摄）
湖北日报讯（记者左晨，致信王宜林、王敏）720℃的铝液已被准确地注入模具中。经过合模、加压、冷却、脱模等一系列工序，仅用两分钟就成型了长约2.1米、宽1.6米、重约60公斤的新能源电池托盘。 10月21日，全球最大的综合压铸工厂——东风汽车万吨级综合压铸工厂正式进入调试生产阶段。
武汉理工大学国家卓越工程师学院副院长胡杰表示，此次东风汽车将压铸件累计吨位提高到1.6万吨，加大设备投入，生产更大质量的零部件。这是中国实现从“跟随者”到“引领者”的重大飞跃。高价值汽车制造链。
工厂占地面积47000平方米。工厂内矗立着两台堪称“工业巨无霸”的-16000吨和10000吨综合压铸机。其中1.6万吨压铸机为中国自主设计制造。
“这台压铸机包括模具在内的主要设备自重为1000吨。”东风电子科技有限公司武汉分公司总经理吴晓飞表示，安装难度很大。
新能源汽车的底盘结构分为前舱、后地板和中间的电池组三部分。以前，这些部件需要由一百多个部件焊接而成，不仅费时费力，而且结构的结构也难以改进。现在，借助新技术，这三个部件可以压铸成一个部件iece。
吴晓飞介绍，压铸机的模具由动模和静模组成。当高温铝液注入模具时，压铸系统会产生一定的液压，使铝液快速充满模具型腔。此时动模对静模的压力为16000吨，相当于5300辆新能源汽车的重量，保证了染色过程的稳定性和质量。
“为什么需要大型压铸机？”吴晓飞解释说，电池托盘越大，可以容纳的电芯就越多，车辆的续航里程就越高。采用一体化压铸技术后，零件数量和焊接点大大减少。托盘不仅更大，整车的刚性也更高。据统计，一体压铸后后地板重量减轻10%至15%%，车身扭转刚度提高10%~20%。
该工厂将于2024年11月开工建设，主厂房竣工验收将于2025年8月如期完成。一期项目预计年产轻型汽车零部件20万件。二期计划再建设4条生产线，总目标年产能为60万片。这些生产线将重点生产新能源汽车前舱、后地板、电池等超大型结构件。
回顾行业发展，2020年特斯拉率先应用6000吨一体压铸机，制造成本降低30%，生产周期缩短一半以上。
“零件是同时成型的，未来建造汽车将像搭积木一样容易。”吴晓飞称工厂将启动批量生产明年4月投产。
